注塑模具制造经常出现哪些问题呢?

发布时间:2020-01-03 16:56:16 星期五
摘要:

注塑模具经常出现的问题原因如下: 1。浇口在注塑过程之中很难脱料 浇口卡在浇口套内,不易脱料。模具打开之后,成 […]

注塑模具经常出现的问题原因如下:

1。浇口在注塑过程之中很难脱料
浇口卡在浇口套内,不易脱料。模具打开之后,成品出现裂纹损伤。另外,在脱模后,操作人员必须将管口之上的黄铜棒敲出,使其松动,严重影响生产能力。

造成这种缺陷的主要原因是浇口锥孔的亮度差和内孔圆周之上的刀痕。其次,数据太软,锥孔小端使用一段时间之后变形或损坏,喷嘴球面弧度太小,导致此处浇口铆钉头。浇口套锥孔加工困难,应尽量选用标准件。如需自行加工,应购买专用铰刀或自备。锥孔需要打磨至Ra0.4超过。此外,还需要设置闸门拉杆或闸门顶出。

 

2。大移模、定模偏移量
由于各方向的充模率不同,在模具安装过程之中受模具自重的影响,会出现大移模、定模偏移量。在上述情况之下,在注射过程之中,导向柱会受到侧向偏力的作用,当模具打开时,导向柱的外表面会变得粗糙和损坏;当模具严重时,导向柱会出现锯齿状或堵塞,甚至无法打开模具。

为了解决上述问题,在模具的四周分型面上增加了一个高强度定位键,最简洁实用的是选择圆柱键。导柱孔和分型面的直线度至关重要。动模和定模按方向夹紧之后,在镗床之上一次钻孔,保证动模和定模孔的同心度,使直线度误差最小。另外,导柱和导套的热处理硬度要达到方案要求。

 

三。导柱损坏
导柱在模具之中起主导作用,保证型芯与型腔的成形面在任何情况之下都不会相互碰撞,导柱不能作为受力或定位件使用。

在某些情况之下,在注射过程之中会产生无穷大的侧向偏移力。当塑件壁厚要求不均匀时,通过厚壁的材料流动速率大,此处产生较大的压力;塑件尾部不对称,如模具两边与台阶分型面相对的反压力不相等。

 

四。曲折线曲折线注射模具时,模腔之内熔化的塑料会有无限大的背压,一般为600-1000公斤厘米。模具制造者有时不注意这个问题,通常会改变原来的方案标准,或者用低强度钢板代替活动模板。在有顶出销的模具之中,由于两边跨度大,在注射成型时模板会发生弯曲。

因此,活动模板必须选用优质钢材,并满足厚度要求,不得使用A3等低强度钢板。必要时,在活动模板之下设置支撑柱或支撑块,以减少模板厚度,并只能进行调整。

 

5个。顶杆呈锯齿状,有裂纹或缺失自备顶杆质量较好,即加工成本过高。如今,标准件被广泛使用,质量也越来越差。如果顶杆与孔之间的间隙过大,材料会泄漏,但如果间隙过小,则顶杆会在注射过程之中因模具温度升高而卡住。

此外,有时顶杆在顶出时会断裂,露出的顶杆不能复位,一次关闭模具就会损坏模具。为了解决这个问题,顶杆从一开始就磨光了。一个10-15毫米的协作段存储在顶杆的前部。底座稍微磨小0.2毫米。所有顶杆安装完毕之后,必须严格检查配合间隙,一般在0.05-0.08mm范围之内,以保证所有顶杆能自由左右移动。

 

6。冷却不良或漏水
模具的冷却效果直接影响到成品的质量和生产能力,如冷却不良、成品缩松量大、缩松翘曲不均匀等。另一方面,模具全部或部分过热,导致模具无法正常成形而停产。在严重情况之下,顶杆等运动部件会因热膨胀而卡住和损坏。

冷却系统和工艺方案取决于产品的形状。不要因为模具结构混乱或加工困难而忽略这一区别。另外,大中型模具必须充分考虑冷却问题。

 

7号。滑块倾斜复位不顺畅
部分模具受模板面积约束,导槽长度过小,抽芯动作完成之后滑块露出导槽内侧,导致滑块在抽芯之后和抽芯末期倾斜模具关闭复位。此外,合模时滑块不易顺利复位,损坏滑块甚至弯曲。根据经验,滑块抽芯动作完成之后,溜槽之内剩余长度不应小于导槽总长度的23。

 

8个。定距张紧装置失效
定距张紧装置如旋梭、扣等常用于定模抽芯或某些二次脱模模具。由于这种排列方式是在模具两边成对设置的,其动作要求必须同步,即合模扣合在一起,开模在一定方向之上一起脱钩。

一旦失去同步,拉模模板就会倾斜损坏。布置的零件必须具有高刚性和耐磨性。也很难调整。安排的时间很短。尽量避免使用。可以使用其他安排。

当抽芯力较小时,可利用拉伸弹簧将固定模推出。当抽芯力较大时,移动模后退时,抽芯会滑动。先完成抽芯动作,再分割模具。在大型模具之中,可采用液压缸抽芯。斜销滑动式抽芯装置损坏。

这种安排的大多数缺点是加工不到位,材料太小。首先有下列两个问题:
斜销角度a较大,其优点是在较短的开模行程之中可以产生较大的抽芯距离。但是,当倾角A过大时,当拔出力F为一定值时,斜销在抽芯过程之中受到的曲折力P=Fcosa越大,斜销变形和斜孔磨损的可能性就越大。

同时,滑块之上斜销向上推力n=ftga越大,滑块在导向槽内导向面之上的正压力越大,则滑块滑动时阻力增大。容易引起滑动不规则和导槽磨损。根据经验,倾角A不应大于25。

 

9号。注射模排气不畅
注射模经常有气体。这是什么原因?
浇注系统和模腔之中有空气,有些材料之中含有未经干洗的丰富水,在高温下会汽化为水蒸气,由于注塑过程之中的高温,会分化出一些性能不稳定的塑料,产生气体;在塑料材料之中,由某些促进剂的蒸腾作用产生的气体,这些促进剂间可能发生化学反应。

再加上排气不畅的原因,我们需要尽快查明。注塑模具排气不良会给塑料件的质量等诸多方面带来一系列的损害。第一个实施例是,在注射成型过程之中,熔体将取代模腔之中的气体。如果气体不及时排出,会使熔体充型困难,导致注射量短,无法充型腔;如果空气不顺利排出,会在型腔之中形成高压,进入模腔一定程度的收缩,塑料外部有空洞、气孔、排列稀疏、开裂等质量缺陷;
由于气体高度压缩,模腔温度急剧上升,导致四周熔体的分化和烘烤,使塑料件出现碳化和炭化现象。主要出现在两种熔体与浇口法兰的汇合处;气体清洗不顺畅,使进入每个模腔的熔体速度不同,容易形成活性痕迹和熔合痕迹,降低塑料件的力学性能;由于模腔之中气体的阻碍,它会降低充填速度,影响成型周期,降低税收权力。

塑料件之中的气泡和模腔之中积聚的气泡经常散布在浇口旁边的零件之上;塑料材料之中由于分化或化学反应产生的气泡沿塑料件的厚度分布;塑料材料之中残余水气化产生的气泡不规则地分布在塑料件之上。