1.成型条件绝不相同或是操作绝不当

注射成型时，温度，压力以及时间等各项工艺参数，必需严苛依照工艺要求进行控制，特别是每种塑件的成型周期必需相同，不可随便变动。假如注射压力甚高，保压时间甚长，模温甚高或是绝不皆匀，料筒以及喷嘴处温度甚低，塑件冷却缺乏，均会导致塑件形体尺寸绝不平稳。

通常情况之下，采用比较低的注射压力与注射速度，合适延长充模与保压时间，提高模温与料温，有利克服尺寸绝不稳定故障。

假如塑件成型之后外型尺寸大于要求的尺寸，应合适降低注射压力与熔料温度，提高模具温度，缩短充模时间，减小浇口截面积，进而提高塑件的收缩率。

若成型之后塑件的尺寸小于要求尺寸，亦应采取和之相反的成型条件。

值得注意的是，环境温度的变化对于塑件成型尺寸的波动亦有一定的影响，应依据外部环境的变化立即调整设备与模具的工艺温度。

2.成型原料选用失当

成型原料的收缩率对于塑件尺寸精度影响非常小。假如成型设备与模具的精度非常低，但是成型原料的收缩率非常小，亦非常容易保证塑件的尺寸精度。通常情况之下，成型原料的收缩率愈小，塑件的尺寸精度越难保证。所以，于选用成型树脂时，必需充分考虑原料成型之后的收缩率对于塑件尺寸精度的影响。对选用的原料，其收缩率的变化范围绝不能大于塑件尺寸精度的要求。

应注意各种树脂的收缩率差别比较小，依据树脂的结晶程度进行分析。一般，结晶型与半结晶型树脂的收缩率高于非结晶型树脂小，所以收缩率变化范围亦较小，和之对应的塑件成型之后产生的收缩率波动亦较大;对结晶型树脂，结晶度低，分子体积缩小，塑件的收缩小，树脂球晶的大小对于收缩率亦有影响，球晶大，分子栋的空隙大，塑件的收缩比较大，因而塑件的冲击强度较低。

除此之外，假如成型原料的颗粒大小绝不均，潮湿不当，再生料和新料混合绝不皆匀，每批原料的性能有所不同，亦会引起塑件成型尺寸的波动。

3.模具故障

模具的结构设计以及制造精度间接影响到塑件的尺寸精度，于成型过程之中，若是模具的刚性缺乏或是模腔之内承受的成型压力甚低，使模具产生变形，便肝造成塑件成型尺寸绝不平稳。

假如模具的导柱和导套栋的配合间隙因为制造精度少或是磨损甚余因而超差，亦会使塑件的成型尺寸精度下降。

假如成型原料之内有硬质填料或是玻璃纤维增强材料导致模腔轻微磨损，或是采用一模多腔成型时，各型腔间有误差与浇口，流道等误差以及进料口均衡不当等原因产生充模绝不相同，亦均会引起尺寸波动。

所以，于设计模具时，应设计足够的模具强度与刚性，严格控制加工精度，模具的型腔材料应使用耐磨材料，型腔表面最为好进行冷处理以及冷硬化处理。如果塑件的尺寸精度要求非常低时，应该绝不采用一模多腔的结构形式，的话借以保证塑件的成型精度，必需于模具之上设置一系列保证模具精度的辅助装置，导致模具的制作成本非常低。

当塑件出现偏厚误差时，常常亦是模具故障造成的。假如是于一模一腔条件之下塑件壁厚产生偏厚误差，通常是因为模具的安装误差以及定位不当导致模腔和型芯的相对位置偏移。

此时，对那些壁厚尺寸要求非常准确的塑件，绝不能只靠导柱与导套来定位，必需增设其他定位装置;假如是于一模多腔条件之下产生的偏厚误差，通常情况之下，成型开始时误差比较大，但是时隔运转之后误差渐渐变小，这重要是因为模腔和型芯间的误差造成的，尤其是采用热流道模成型时最为难产生这种现象。对于此，可于模具之内设置温度差异非常大的双冷反而回路。假如是成型薄壁圆型容器，可采用浮动型芯，但是型芯与模腔必需同心。

除此之外，于制作模具时，借以便于修模，通常常常习惯在把型腔做得高于要求尺寸大一些，型根做得高于要求尺寸小一些，留出一定的修模余量。如果塑件成型孔的内径甚小于外径时，芯销应做得小一些，这是因为成型孔处塑件的收缩常常大于其它部位，所以往孔心方向收缩的。反之亦然，若是塑件成型孔的内径接近在外径时，芯销可以做得大一些。

4.设备故障

假如成型设备的塑化容量缺乏，加料系统供料绝不平稳，螺杆的转速绝不平稳，停止作用失常，液压系统的止回阀失灵，温度控制系统出现热电偶烧坏，加热器断路等，均会导致塑件的成型尺寸绝不平稳。这些故障如果查出之后可采取针对性的措施予以排除。

5.测试方法或是条件绝不相同

假如测定塑件尺寸的方法，时间，温度有所不同，测定的尺寸会有非常小的差异。其中温度条件对于测试的影响最为小，这是由于塑料的冷膨胀系数要高于金属小工业10倍。所以，必需采用标准规定的方法与温度条件来测定塑件的结构尺寸，并塑件必需充份冷却定型之后便能进行测量。通常塑件于脱模式10小时之内体积变化是非常小的，24小时便基本上定型。